tel. +48 22 606 36 00 ibprs@ibprs.pl
  • English

Rodzaj projektu:
Projekt finansowany przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju ze środków budżetu Państwa

Nazwa programu:
BIOSTRATEG 3

Nazwa projektu:
„Opracowanie innowacyjnej metody obliczania śladu węglowego dla podstawowego koszyka produktów żywnościowych

Nr projektu:
BIOSTRATEG3/343817/17/NCBR/2018

Kierownik projektu:
dr inż. Elżbieta Polak

Termin realizacji:
02.07.2018-01.07.2021

Wnioskodawca projektu:
Instytut Biotechnologii Przemysłu Rolno-Spożywczego
im. prof. Wacława Dąbrowskiego

Skład konsorcjum:
Politechnika Poznańska,
Sieć Badawcza Łukasiewicz
Przemysłowy Instytut Maszyn Rolniczych,
Szkoła Główna Gospodarstwa Wiejskiego,
Unifreeze Sp. z o.o.,
Uniwersytet Łódzki

Wartość dofinansowania:
3 135 725

Całkowity koszt inwestycji:
7 930 412

Opracowanie innowacyjnej metody obliczania śladu węglowego dla podstawowego koszyka produktów żywnościowych

Krótki opis projektu: (Cel projektu, zadania, grupy docelowe, efekty projektu)

Przedmiotem projektu są badania zmierzające do opracowania innowacyjnej metodologii liczenia śladu węglowego (CF) dla podstawowego koszyka mrożonej żywności, mające wpływ na rozwój technologii redukcji śladu węglowego poprzez wykorzystanie pełnowartościowego wysortu warzywnego do produkcji wyrobów spożywczych o podwyższonych walorach zdrowotnych i odżywczych. W okresie od 02.07.2018 r. do 31.12.2019 r. realizowano następujące zadania: Zadanie 2: Badanie stanu podstawowego koszyka produktów żywnościowych i obliczenie dla niego śladu węglowego Zadanie 3: Opracowanie technologii produkcji zdrowej żywności z uwzględnieniem zagospodarowania pełnowartościowych odpadów spożywczych (wysortu warzywnego) i opracowanej metody obliczania śladu węglowego Zadanie 4: Opracowanie wirtualnego modelu CAD-3D urządzenia do formowania i powlekania produktów wielowarzywnych wraz z jego wielowariantową analizą wytrzymałościową, badaniami symulacyjnymi w zakresie zachowań kinematycznych, detekcji kolizji elementów i zespołów roboczych i opracowaniem systemu sterowania Zadanie 5: Opracowanie dokumentacji konstrukcyjnej, budowa modelu doświadczalnego, badania eksperymentalne oraz weryfikacja założeń konstrukcyjnych modelu urządzenia do formowania i powlekania produktów wielowarzywnych Zadanie 6: Optymalizacja i walidacja osiągniętych rezultatów pod kątem spełnienia przyjętych założeń dla metody obliczania śladu węglowego podstawowego koszyka produktów żywnościowych oraz technologii produkcji zdrowej żywności z wysortu warzywnego W zadaniu 2 W okresie sprawozdawczym kontynuowano badania mrożonego wysortu warzywnego, tj. pełnowartościowych kawałków warzyw, które stanowią pozostałości poprodukcyjne mrożonych warzyw i ich mieszanek. Poddany badaniom wysort pochodził z upraw w roku 2018 i z upraw w roku 2019: Ocenę wykonano także dla warzywa z upraw w roku 2019, stanowiących produkt właściwy cyklu produkcyjnego w firmie Wykonano analizę procesów zachodzących podczas przechowywania warzyw i wysortu. W tym celu przeprowadzono ocenę organoleptyczną w zakresie wyglądu ogólnego, barwy, zapachu i smaku próbek. Panel oceniający nie stwierdził istotnej różnicy w ocenie ogólnej jakości warzyw oraz wysortu z nich pozyskanego. Dla warzyw i wysortu określono zawartość suchej masy, aktywność wody, pH i kwasowość ogólną. W próbkach warzyw i wysortu określono także zawartość metali ciężkich oraz białka, tłuszczu, błonnika, popiołu, witaminy C, polifenoli, karotenoidów i aktywność przeciwutleniającą warzyw i wysortu. Ponadto określono ich stan mikrobiologiczny. Przeprowadzono także analizę tekstury warzyw i wysortu, ze szczególnym uwzględnieniem twardości materiału roślinnego. Wyniki analiz wykorzystano przy modelowaniu składu vegaburgerów i past warzywnych, realizowanych w ramach zadania 3. Prowadzono działania zmierzające do opracowania składu produktów wielowarzywnych w odniesieniu do doboru rodzaju i ilości warzyw w produkcie oraz stopnia przygotowania materiału roślinnego przed uformowaniem warzywnego kotleta (stopień rozmrożenia i rozdrobnienia wysortu). Przeprowadzono prace doświadczalne w kierunku wyboru wielkości cząstek warzywnych i sposobu ich przygotowania, tak aby proces formowania i panierowania wyrobu był łatwy do przeprowadzenia, produkt nie ulegał zniekształceniu i rozpadowi. W zakresie badań związanych z obliczaniem śladu węglowego podstawowego koszyka produktów żywnościowych, rozbudowywano bazę danych, poprzez określenie struktury i charakterystyki poszczególnych elementów, która uwzględnia m.in. rodzaj energii, surowce, produkty, jednostki, kategorie, źródła, przeliczniki, dane statystyczne. Baza wiedzy przygotowana w ramach zadania 1, została umieszczona na osobnym, dedykowanym jej serwerze, do którego został zapewniony dostęp zdalny. Dzięki temu, wszyscy konsorcjanci będą mogli korzystać z jej zasobów, a także sukcesywnie rozszerzać jej zawartość. Opracowano metodykę obliczania śladu węglowego dla różnych rodzajów transportu (zewnętrznego i wewnętrznego) stosowanego w firmie Unifreeze, wykorzystując dane dotyczące zużycia energii przez urządzenia transportowe podczas ich pracy. W tym celu wykorzystano dane rzeczywiste dotyczące, m.in.: wymiarów gabarytowych stref magazynujących, w których odbywa się transport wewnętrzny, ilości i rodzaju surowca przerabianego w firmie oraz typu środka do transportu wewnętrznego. Na podstawie danych literaturowych obliczono czas realizacji jednego cyklu transportu, osobno dla wózków o napędzie elektrycznym oraz spalinowym, dla każdego z wyróżnionych wcześniej etapów pracy wózków. Uzyskane dane pozwoliły na oszacowanie składowej śladu węglowego związanego z transportem wewnętrznym dla produktów gotowych oraz odpadów poprodukcyjnych. W konsekwencji dokonano analizy udziału poszczególnych etapów transportu wewnętrznego w całkowitym śladzie węglowym oraz wykonano zestawienie tych parametrów w odniesieniu do masy surowca. Obliczono ślad węglowy produkcji dla wybranych produktów mrożonych wytwarzanych w Unifreeze, uwzględniając sumę wszystkich emisji bezpośrednich i pośrednich. W oparciu o dane przekazane z firmy Unifreeze za poprzednie lata, określono wielkość emisji z zastosowaniem metodyki, opracowanej w ramach realizacji zadania 1 i 2, zawężając zakres wyłącznie do produkcji w Unifreeze. Analizę oparto o opracowane wcześniej, schematy procesów oraz przygotowaną bazę wskaźników. Zdefiniowano wytyczne do programu eksperckiego liczenia śladu węglowego. Dla tych potrzeb, została przygotowana aplikacja, która w sposób ciągły, w czasie rzeczywistym będzie zbierała i przechowywała niezbędne informacje w bazie danych. W celu analizy danych pomiarowych została przygotowana aplikacja kalkulator śladu węglowego (kalkulator CF), pozwalająca obliczać i analizować ślady węglowe dowolnych procesów produkcyjnych. Zidentyfikowane wcześniej procesy jednostkowe dla wybranych technologii produkcji i sposobów transportu, mogące wpływać na wartość śladu węglowego, wykorzystano w aplikacji. Wyróżniono następujące procesy jednostkowe: transport zewnętrzny, transport wewnętrzny, linia produkcyjna oraz magazynowanie gotowych produktów w komorach zamrażalniczych. Dla każdego z tych procesów został przygotowany model uwzględniający jego specyfikę. Aplikacja kalkulator CF uwzględnia różnorodność możliwych modeli danych i pozwala dopasowywać je do rzeczywistego procesu produkcji. Istnieje możliwość wprowadzania danych pochodzących z różnych źródeł: dane mogą być wprowadzane przez użytkownika aplikacji, pobierane z bazy wiedzy, bądź też z urządzeń pomiarowych. W celu weryfikacji poprawności przyjętych założeń oraz poprawności działania aplikacji, przeprowadzono analizę śladu węglowego dla poszczególnych etapów produkcji dla wybranego produktu. Wzięto pod uwagę procesy zachodzące na linii produkcyjnej, transport wewnętrzny oraz zamrażanie. Docelowo, po opracowaniu odpowiedniego modelu, uwzględniany będzie również transport surowca do przedsiębiorstwa oraz transport gotowych produktów do bezpośredniego odbiorcy. Aplikacja do analizy danych i wyznaczania śladu węglowego jest przygotowana w taki sposób, aby była jak najbardziej elastyczna. W razie potrzeby każdy opisywany proces może być rozszerzany o dowolne, nie uwzględnione w tej chwili lub specyficzne dla niego moduły. Opracowano prototyp oprogramowania oceniającego ślad węglowy danego produktu oraz systemu ekspertowego wspomagającego optymalizację procesu produkcji. Prototyp systemu ekspertowego działa w trybie konsolowym, ale docelowo zostanie wyposażony w interfejs graficzny. System przyjmuje dane w formacie CSV lub JSON, pozwala na interaktywne obliczanie śladu węglowego, definiowanie procesów produkcyjnych w wewnętrznym DSL-u i eksplorację scenariuszy z wykorzystaniem backtrackingu. W celu weryfikacji opracowanego oprogramowania niezbędna jest jak największa liczba danych pochodzących z rzeczywistych procesów produkcyjnych. Proces gromadzenia tych danych został rozpoczęty w UNIFREEZE. Zebrane dane posłużą do analizy, weryfikacji i dalszego rozwoju systemu ekspertowego w zadaniu 6. W okresie sprawozdawczym w zadaniu 3 kontynuowano działania dotyczące opracowania optymalnego składu wielowarzywnych produktów mrożonych: vegaburgera i past wielowarzywnych, oraz liofilizowanego – liobatona, przygotowanych na bazie mrożonych surowców, stanowiących wysort produkcyjny, z wykorzystaniem wybranych substancji kształtujących strukturę, pochodzenia zarówno roślinnego, jak i zwierzęcego. Określono podstawowe parametry fizyczne i organoleptyczne otrzymanych produktów. Opracowano kolejnych 14 receptur vegaburgerów. Na podstawie wyników prac uzyskanych podczas realizacji zadania 2, dokonano doboru stopnia rozdrobnienia warzyw stanowiących składnik poszczególnych wersji recepturowych. Oceniono możliwości zastosowania, m.in. preparatów błonnikowych i hydrokoloidów, jako czynników teksturotwórczych vegaburgerów, w kontekście zdolności kształtowania cech reologicznych wyrobu, możliwości jego formowania i zdolności zachowania nadanego kształtu, w czasie procesu zamrażania, rozmrażania i obróbki termicznej. Wykonano oznaczenia: suchej masy, aktywności wody i pH vegaburgerów. Przygotowane warianty recepturowe poddano ocenie organoleptycznej i analizie tekstury. Ponadto, wykonano ocenę ich barwy w przestrzeni CIE L*a*b*. Obliczono wartość odżywczą poszczególnych wariantów receptur vegaburgerów. Rozpoczęto także badania dotyczące opracowania składu recepturowego panierek płynnych (mokrych) dedykowanych do vegaburgerów. Określono ich charakterystykę lepkości wg Brabendera oraz dokonano pomiaru profili lepkości i stabilności reologicznej z wykorzystaniem wiskozymetru Brookfield DV-II. Wyznaczono krzywe płynięcia Za najbardziej odpowiedniwariant, do powlekania vegaburgerów, uznano panierkę mokrą o 6% stężeniu skrobi. Trafność wyboru potwierdziły wyniki analizy przebiegu krzywej kleikowania, wskazującej na prawidłowo przeprowadzony proces sieciowania i wysoką stabilność reologiczną preparatu. Przeprowadzono próby laboratoryjne powlekania vegaburgera panierką płynną 6% E 1412 CS lub/i panierką suchą (bułką tartą) oraz smażenie wyrobu w temp. 175, 180 i 190 oC, które wskazały na zaplanowane do osiągnięcia właściwości panierki mokrej, tj. wzrost barierowości produktu na absorpcję tłuszczu. Prace w tym zakresie będą kontynuowane. W ramach wykonanych prac przygotowano również kolejnych 5 wariantów past warzywnych na bazie warzyw z wysortu, z uwzględnieniem składu, stopnia rozdrobnienia warzyw (z wykorzystaniem kutra laboratoryjnego i wilka) i zastosowanych dodatków smakowych. W pastach oznaczono zawartość suchej masy, aktywność wody, pH i kwasowość ogólną. Przeprowadzono także analizę tekstury i ocenę organoleptyczną past. Na podstawie indeksu glikemicznego warzyw określono indeks glikemiczny dla past. Niezależnie od wariantu recepturowego indeks ten nie przekroczył wartości 30. W przypadku dodatku przypraw stwierdzono konieczność zredukowania ich ilości ze względu na zbyt intensywny smak (pieprz, bazylia, oregano, koperek). Podobne spostrzeżenia sformułowano w odniesieniu do liobatonów. Zakres prac dla liobatonów, rozpoczętych w 2018 r., kontynuowano w 2019 roku i obejmował dobór hydrokoloidów pozwalających uzyskać zadowalającą strukturę, zarówno żeli jak i gotowych produktów liofilizowanych. Opracowano technologie wytwarzania odpowiednio skomponowanych składów mieszanek warzywnych do produkcji liobatonów. Przeprowadzono ocenę właściwości gotowego produktu (aktywność wody, zawartość suchej substancji, porowatość, skurcz, gęstość przed i po procesie liofilizacji, właściwości tekstury, barwa, a także ocena organoleptyczna). Oszacowano zużycie energii w czasie wytwarzania gotowego produktu w aspekcie teorii zrównoważonego rozwoju. W okresie sprawozdawczym, prace dotyczące CF obejmowały ustalenie wytycznych dla metodologii oraz zakresu badawczego wyznaczania śladu węglowego na poszczególnych etapach procesu technologicznego. Przyjęto założenia dotyczące podziału energii na procesy jednostkowe. Na ich podstawie opracowano system opomiarowania linii technologicznych wraz ze strukturą bazy danych. Pozwala ona na rozdzielenie całego procesu produkcyjnego na etapy, które wiążą ze sobą dane niezbędne do wyliczenia śladu węglowego w zależności od mrożonego asortymentu. Przeprowadzono prace związanie z utworzeniem raportów i wizualizacją oprogramowania, jak również montaż opomiarowania infrastruktury informatycznej. Opracowano formularze do wprowadzania, przez pracowników Unifreeze, potrzebnych danych do wyliczenia śladu węglowego w czasie rzeczywistym przy pomocy systemu opomiarowania linii technologicznych. Na podstawie wizji lokalnych w Unifreeze określono stan obecnej infrastruktury. Następnie zweryfikowano i uszczegółowiono dane dotyczące procesów technologicznych produkcji warzyw mrożonych oraz założenia dotyczące obliczenia śladu węglowego do systemu pomiarowego. Rozpoczęto montaż systemu opomiarowania linii technologicznych w Unifreeze. Wprowadzano istotne zmiany do założeń budowania bazy, rejestracji danych w systemie i raportów. Uwzględniając przyjęte wytyczne, opracowano strukturę zbierania danych produkcyjnych oraz powiązano ją z systemem opomiarowania. Otrzymano dostęp do bazy danych. Przeprowadzono wstępną analizę poprawności pracy sytemu pomiaru energii elektrycznej we wszystkich punktach pomiarowych linii technologicznych, w powiązaniu z bieżącymi danymi produkcyjnymi. W oparciu o sugestie i uwagi Unifreeze, zweryfikowano system opomiarowania linii technologicznej w różnych warunkach produkcyjnych. Następnie weryfikowano metodę wyznaczania zużycia energii za pomocą nominalnych mocy zainstalowanych elementów chłodniczych, w celu określenia rozdziału chłodu w komorach chłodniczych. Rozpoczęto testowanie systemu w warunkach rzeczywistych zakładu produkcyjnego, co dało podstawę do wprowadzenia kolejnych modyfikacji systemu. Została przeprowadzona analiza śladu węglowego transportu, w oparciu o jeden z modeli makroskopowych. Dalsze prace dotyczyć będą identyfikacji i analizy innych modeli z zakresu szacowania śladu węglowego w procesach transportu zewnętrznego produktów spożywczych. Wspomniane poszukiwania doprowadzą do uzyskania najbardziej odpowiednich podejść symulacyjnych do praktycznej weryfikacji dla ujętych w projekcie produktów. W celu optymalizacji procesów produkcyjnych w zakładzie Unifreeze, przeprowadzono badania termowizyjne. Rozpoczęto analizę etapów wybranych technologii kamerą termowizyjną, która umożliwia identyfikację procesów cieplnych oraz określenie rozkładu temperatury m.in. produktów na wyjściu z tuneli zamrażalniczych. W dalszych pracach planuje się wykorzystanie kamery do diagnostyki termowizyjnej m.in. do badań izolacyjności cieplnej i szczelności przegród chłodni, rozkładu temperatur w komarach chłodniczych czy monitoringu pracy urządzeń produkcyjnych. W okresie sprawozdawczym w zadaniu 4 przeprowadzono badania laboratoryjne, które miały odzwierciedlać proces technologiczny produkcji wielowarzywnego burgera. Badania przeprowadzono w celu weryfikacji przyjętej koncepcji urządzenia do formowania i powlekania produktów wielowarzywnych. Przygotowano kilka wariantów składu masy warzywnej. Sprawdzono, jak poszczególne warzywa zachowują się w trakcie procesu mieszania mieszalnikiem laboratoryjnym i ręcznie. Założono, że opracowana koncepcja realizacji procesu maszynowego formowania będzie skuteczna. W dalszym etapie opracowano konstrukcję linii urządzenia do formowania i powlekania produktów wielowarzywnych, składającą się z modułu do formowania, modułu do panierowania mokrego oraz panierowania suchego. Ze zbiornika pobierany jest panier suchy za pomocą siatki transportowej i przemieszczany na stół technologiczny. Proces pokrywania kotletów następuje w wyniku pełnego ich zanurzenia w panierze suchym, który został w dużej ilość nagromadzony w komorze powlekania. Po wyjściu z komory powlekania kotlety warzywne transportowane są do smażalnika. Kotlety są przemieszczane na przenośniku wykonanym z siatki transportowej do zbiornika wypełnionego płynnym panierem. Wałek dociskowy ma za zadanie utrzymać kotlety w pełnym zanurzeniu, co zapewnia dokładne powlekanie ich powierzchni płynnym środkiem panierującym. Po przejściu kotletów przez wałek dociskowy i wydostaniu ich z kąpieli, transportowane są one do zespołu panierownicy suchej. W dalszym etapie prac w ramach realizacji projektu, dla potrzeb analiz wytrzymałościowych metodą MES, zbudowano modele obliczeniowe- zespołu panierownicy suchej i zespołu panierownicy mokrej. motoreduktora. Analizy wytrzymałościowe dla zespołu panierownicy mokrej zostały zakończone, natomiast dla zespołu panierownicy suchej konieczna jest jeszcze analiza kolejnego przypadku eksploatacyjnego. W ramach realizacji projektu przeprowadzono również analizy kinematyczne oraz detekcję kolizji. Na podstawie analiz kinematycznych możliwe było określenie parametrów wymaganych ruchów poszczególnych zespołów urządzenia do formowania i powlekania produktów wielowarzywnych. Zwrócono również uwagę na ewentualne występowanie kolizji pomiędzy współpracującymi mechanizmami. Nie wykryto kolizji pomiędzy współpracującymi elementami. W okresie sprawozdawczym w zadaniu 5 przeprowadzono prace związane z przygotowaniem modeli do opracowania dokumentacji konstrukcyjnej dla zespołów panierownicy suchej oraz mokrej. Ponadto wykonano prace związane z rozeznaniem rynku oraz możliwości zakupu materiałów i potencjalnych wykonawców elementów, które będą na stałe zainstalowane na prototypie. W oparciu o dane produkcyjne i system opomiarowania linii technologicznych rozpoczęto w zadaniu 6 proces weryfikacji rzeczywistego pomiaru CF warzyw mrożonych w zakładzie produkcyjnym. Uzyskane w przyszłości dane, dotyczące parametrów śladu węglowego dla różnych wariantów produkcyjnych, pozwolą zoptymalizować proces produkcji. W Zakładzie Doświadczalnym IBPRS, w skali półtechnicznej przygotowano pastę warzywną z wysortu, w celu badania śladu węglowego jej wyprodukowania. Warzywa rozdrobniono z wykorzystaniem wilka i poddano pasteryzacji w pasteryzatorze z płaszczem grzejnym. Gotowy produkt zamrożono. W paście oznaczono zawartość suchej masy, aktywność wody, pH oraz kwasowość ogólną. Ocenie poddano jej barwę CIEL*a*b* oraz przeprowadzono ocenę organoleptyczną. Określono wielkość śladu węglowego dla produkcji pasty warzywnej. Wartość emisji CO2 dla 125 kg produktu wynosiła 22,52 kg CO2. Prace w tym zakresie będą kontynuowane. Opracowywane technologie są optymalizowane również pod względem zużycia energii przez wykorzystywane urządzenia. W projektowaniu urządzeń linii do produkcji vegaburgera przeanalizowano i wybrano optymalne urządzenia i komponenty pod względem energetycznym. Prace dotyczące określenia wielkości śladu węglowego będą kontynuowane dla innych produktów (liobatony i vegaburgery) i różnych warunków technologicznych. Korzystając z systemu eksperckiego CF (o nazwie CFExpert, którego prototyp został opracowany w zadaniu 2), zostaną przeprowadzone weryfikacje procesów technologicznych, w celu zminimalizowania CF technologii i produktów oraz oceny skutków ekonomicznych. Dla potrzeb gromadzenia danych z urządzeń produkcyjnych, zostały przygotowane aplikacje oraz baza danych, dzięki którym w sposób ciągły, w czasie rzeczywistym będą zbierane i przechowywane potrzebne informacje. W celu analizy danych pomiarowych została przygotowana aplikacja kalkulator śladu węglowego (kalkulator CF), pozwalająca obliczać i analizować ślady węglowe dowolnych procesów produkcyjnych. W celu weryfikacji opracowanego oprogramowania niezbędna jest jak największa liczna danych pochodzących z rzeczywistych procesów produkcyjnych. Proces gromadzenia tych danych został rozpoczęty. Zbierane dane posłużą do analizy, weryfikacji i dalszego rozwoju systemu ekspertowego.

Opis działań popularyzatorskich:

        1. Markowska J., Polak E.: Mrożony wysort warzywny jako pełnowartościowy surowiec produkcyjny. Spotkanie konsorcjum dotyczące realizacji projektu Biostrateg III pt. „Opracowanie innowacyjnej metody obliczania śladu węglowego dla podstawowego koszyka produktów żywnościowych”, Łódź, 17.10.2019, prezentacja
        2. Markowska J.: Zastosowanie pełnowartościowych odpadów warzywnych z produkcji rolno-spożywczej jako komponentów w technologii produkcji żywności mrożonej i chłodzonej. Seminarium New Food Forum Warszawa, 21.05.2019, IBPRS, prezentacja
        3. Wróbel-Jędrzejewska M., Stęplewska U., Polak E.: Metodologia obliczania śladu węglowego. Spotkanie konsorcjum dotyczące realizacji projektu Biostrateg III pt. „Opracowanie innowacyjnej metody obliczania śladu węglowego dla podstawowego koszyka produktów żywnościowych” Łódź 17.10.2019, prezentacja
        4. Wróbel-Jędrzejewska M., Stęplewska U., Polak E.: Opomiarowanie linii technologicznej jako narzędzie do wyznaczania śladu węglowego. Konferencja „Techniki, technologie, badania w przemyśle rolno-spożywczym”, Poznań, 05.12.2019, prezentacja
        5. Wróbel-Jędrzejewska M.: Pij, jedz i… nie zostawiaj śladu (węglowego). Wieczór dla dorosłych „Skrzydełko czy nóżka” Centrum Nauki Kopernik, Warszawa, 24.10.2019, prezentacja
        6. Markowska J., Polak E.: Mrożony wysort warzywny w łańcuchu racjonalnego wykorzystania produktów ubocznych. Konferencja „Techniki, technologie, badania w przemyśle rolno-spożywczym”, Poznań, 05.12.2019, prezentacja